การเพิ่มผลผลิตกระบวนการชุบเคลือบชิ้นส่วนฮาร์ดดิสก์ไดร์ฟ

Abstract

งานวิจัยนี้จึงมีวัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มผลผลิตของกระบวนการชุบเคลือบชิ้นส่วนฮาร์ดดิสก์ไดร์ฟโดยพยายามลดรอบเวลาการผลิตในขั้นตอนที่ใช้เวลาเกินความจำเป็น เครื่องมือที่ใช้ในการดำเนินงานวิจัยนี้ประกอบด้วย หลักการลดความสูญเปล่า 7 ประการ ซึ่งในงานวิจัยนี้มีความสูญเปล่าที่ต้องแก้ไข 2 ประการ คือ 1) ความสูญเปล่าที่เกิดจากการเคลื่อนไหวในการปฏิบัติงานของพนักงานที่มีมากเกินความจำเป็น และมีการปฏิบัติงานซ้ำกันซึ่งเกิดขึ้นในขั้นตอนการเรียง และถอดชิ้นส่วน Clamper และ2) ความสูญเปล่าที่เกิดจากกระบวนการผลิตที่ไม่เหมาะสม อุปกรณ์จับยึดในขั้นตอนการชุบเคลือบขาดการปรับปรุงพัฒนา ทำให้กระบวนการผลิตไม่ทันตามความต้องการของลูกค้า

การดำเนินการปรับปรุงแก้ไขเริ่มจากใช้เครื่องมือควบคุมคุณภาพแบบใหม่ในการเก็บข้อมูล วิเคราะห์ปัญหา และกำหนดแนวทางการแก้ไข จากนั้นจึงปรับปรุงวิธีการปฏิบัติงานเพื่อลดรอบเวลาด้วยเทคนิคการจัดสมดุลสายการผลิตโดยใช้หลักการศึกษาการทำงาน และเทคนิคการออกแบบอุปกรณ์จับยึด

ผลการดำเนินการวิจัยพบว่าสามารถควบคุมรอบเวลาการผลิตในทุกขั้นตอนการปฏิบัติงานไม่ให้เกิน 259.61 วินาที ลดรอบเวลาการผลิตรวมได้ 599.50 วินาที คิดเป็น 26.02% ลดชั่วโมงการปฏิบัติงานได้ 8 ชั่วโมง คิดเป็น 50% ลดจำนวนพนักงานได้ 6 คน คิดเป็น 62.50% ผลิตภาพการผลิตเพิ่มสูงขึ้น 439% สามารถเพิ่มกำลังการผลิตจาก 54,000 ชิ้นต่อวันได้เป็น 100,000 ชิ้นต่อวัน ภายในการปฏิบัติงาน 1 กะ

PRODUCTIVY IMPROVEMENT OF HARD DISK DRIVE COMPONENT PLATING PROCESS

The objective of this research is to improve productivity of coating part hard disk drive production line by reducing cycle time which exceeds takt time which is the main reason example the company required increase time to add working one shift be one shift production. This research implements 7 wastes research have wasteland that must be resolved two ways 1) The waste of motion than is necessary and Repeat the operation, which took place in steps racking and packing clamper and 2) The waste of Processing Jigs and fixtures in the plating process improvement makes production process behind the needs of customer

Implementation improvement began new 7 qc tools for data collection causes analysis and defined modification performance Improve with line balancing by work study and design jig and fixture.

The result shows an ability to control cycle time for all stations at 259.61 seconds. Total cycle time can be decreased 599.50 seconds which accounts for 26.02%. Hours of performance can be decreased 8 hours which accounts for 50.00%. Workers are reduced to 6 persons which accounts for 62.50%. Productivity increases 439%. The process capacity reaches from 54,000 pieces per day 100,000 pieces per day one shift operation.